技术协议

甲方：

乙方：

乙方提供甲方一台全自动曲轴平衡机，该设备为交钥匙工程，乙方负责设备开发设计、制造、运输、安装调试及使用培训，直到设备的交付使用，经双方友好协商达成技术协议如下：

一、设备名称：曲轴自动平衡机一台

二、设备型号；AQZH-30

三、设备概述：

本机是为曲轴设计制造的专用曲轴自动平衡去重机，用于曲轴动平衡去重要求。该设备为单工位平衡去重，由曲轴平衡机、两坐标数控钻床、升降托架、微量润滑冷却及气动清洁装置、安全防护装置、气动系统、吸尘及排屑装置和计算机测控系统组成。为了突显环保理念，本机采用了微量润滑冷却的新技术，很好的改善了工件旋转的润滑和高速钻孔的冷却质量。

本机另一个特点是采用了陶瓷轴瓦，具有如下特点：

1、高硬度、具有较好的耐磨性。

2、自润性，保护曲轴主轴颈避免划伤。

3、更换快捷，不用研磨轴瓦。

其工作流程如下：将曲轴定向吊放至升降托架上，关闭防护门，喷油雾进行微量润滑，同时升降托架下降，曲轴定位放置在曲轴平衡机支承轴瓦上，动平衡机启动并自动测量，显示出曲轴两端不平衡量的大小和相位、相应平衡块上的校正孔数量、方位和深度。测量完毕后，压紧装置压紧曲轴。根据测量结果数控钻床在伺服系统控制下，由左至右依次移动并停在相应平衡块方位，同时平衡机主轴在伺服系统控制下带动曲轴转动，使平衡块去重位置依次对准钻床钻头后，校正钻床和压紧臂压紧曲轴并按孔深进行自动钻孔校正，同时钻头的微量冷却系统和吸雾器启动对钻头进行冷却并对油雾吸取。校正完成后钻头润滑停止，钻头退回，压紧装置松开，平衡机再次运转进行复检。如补平衡量过大一次不合格，则进行第二次校正，二次校正后再次复检，合格后，托架上升，放置新工件，继续进行第二根曲轴的平衡测量操作。

如二次平衡校正后仍超差，设备自动停机报警，取下曲轴放到不合格隔离区，设备继续进行其他曲轴的自动加工。本设备所有动作在启动后全部由计算机测量及伺服控制系统自动完成，操作简单、使用方便、安全可靠。人性化的中文（英文）操作界面，可任意设定校正半径，钻孔直径，钻孔间距及最大钻孔深度等参数，亦可动态显示钻孔深度。另外，本机针对不同型号工件更换方便，只须调出相应菜单，按照标尺刻度调整支承间距，更换相应轴瓦即可。

四、机床主要规格参数

1．曲轴最大重量：30kg

2．曲轴材料：铸件或者钢件

3．初始不平衡量：小于g.cm

4.不重复装夹重复测量标准曲轴：≤3g.cm

5.重复装夹测量标准曲轴：≤3g.cm

6.不平衡量减少率：一次≥90%，二次校正率≥99.9%

7.校正钻孔直径：φ6-φ15mm

8.回转直径≤mm

9.钻孔最大深度：40mm（根据需要可在菜单上设定）

10.适应曲轴长度范围：50-mm

11.轴瓦支撑距离：-mm

12.生产节拍:≤3分钟（含上、下料30秒）

13.平衡转速：-rpm

14.钻孔角度：90度

15.精度要求:g.cm

16.轴颈支承：1-5颈

17.重复测量角度精度≤±3度

18.排屑采用前排方式

五、设备组成

1.平衡机主机1台

2.计算机测量系统及伺服控制系统1套

3.PLC1套

4.去重装置1套

5.上、下料托架装置1套

6.润滑系统1套

7.气动系统（含增压及过淲系统）1套

8.吸雾装置1套

9.排屑装置1套

10.安全防护装置1套

六、主要部份结构简介：

1.曲轴动平衡机

1.1、结构型式：框架结构。

1.2、支承方式：多点半瓦滑动支承，微量润滑，气流喷射清洁去铁屑，保证与工件轴颈接触的部位没有铁屑。轴瓦采用国际先进的陶瓷轴瓦。

1.3、平衡转速：-rpm由制造商设定一种合适的平衡转速。

显示方式：在TFT屏幕上用汉字（英文）和极座标图形显示曲轴两端不平衡量大小和相位；以表格形式显示曲轴相应平衡块上的校正孔数量、方位和深度。

2.单头数控钻床：

2.1、结构：由纵、横向直线导轨、滚珠丝杆、十字滑台和小型专用单头单轴机械动力头组成。

2.2、校正方式：高速钻孔去重，采用微量润滑技术对钻头进行润滑和冷却。钻孔位置和深度由计算机控制，曲轴校正分度精度：≤1°。

2.3、钻孔直径：ф6-ф15mm（可定制）

2.4、最大钻孔深度：40mm(根据需要可在菜单上设定)

2.5、钻头形式：合金钻头。

2.6、切削用量：进给速度：≤0.2mm/rpm（可调）

2.7、自动排屑

3.计算机测量及PLC控制系统

3.1、计算机：工业控制计算机，采用TFT15″液晶显示。

3.2、标定：采用标准曲轴和规定试重，用影响系数法按操作步骤由计算机自动进行运算。

3.3、电气补偿：采用0°~°方法由计算机自动补偿。

3.4、专用程序：测量、补偿、标定、量程自动切换、矢量分解、不平衡量--钻深函数变换、优化校正、平衡块半径自动检测及孔深补偿和统计等。

3.5、动作控制：采用PLC及伺服系统完成，实现本机的自动工作。

4.升降托架：该托架为曲轴在设备上的上下料辅助机构，同时保护轴瓦免受损伤。

5.安全防护装置（选装）：该装置关闭后，机器方能运转，保证人身安全。防护等级按ISO/DIN的标准设计，防护等级为C级。配有三色灯报警装置。

6.吸雾和排屑装置：采用专用后排屑器和积屑推车，用以清除积屑，配以强力吸尘器吸取粉尘和油雾并进行分离，达到室内排放标准。

7.气动系统：气源压力0.4~0.6Mpa。它为钻削主轴气动密封、平衡机框架的锁紧和松开、压紧臂进退和平衡机支承轴瓦及压紧臂压块的清洁提供动力和气源，乙方自行配备储气罐和过滤装置。

8.刀具：液压刀柄HSK50接口，刀柄夹持内径φ20mm，通过变径套转换，液压刀柄一个，变径套一个，合金钻头一支，必须具备断屑功能，加工完成后平衡孔不允许出现毛刺。

9.数控系统：系统参数及加工程序等需设立密码保护。

10.机床与工件接触的部位需要做好防护，防止出现划痕、碰伤等质量问题。

11.机床必须采用全密封设计，不允许出现三漏现象。

12.电柜内有照明设备和文件存放盒，配有机玻璃板可视窗口。电柜防护等级为IP54。

13.安全、防护、维修、关键注意部位要有文字和符号标识。

14.机床需有安全警示标牌、润滑指示牌。

15.预验收前乙方调试设备时，甲方提供曲轴60~80件作为调试和预验收用。

16.终验收期间乙方需无偿协助甲方进行机床连线所需的调试工作。

17.按照甲方要求用甲方工件配制一支曲轴标准轴。

七、节拍分析

关闭防护门、启动、托架降、测量运转及停机（20）→周向定位、锁紧，钻床移至第一孔（5）→快进（2）→对刀（1）→钻第一孔（6）→周向定位（2）→钻第二孔（6）→周向定位（2）→钻第三孔（6）→滑台快退（2）→周向定位、锁紧，钻床移至至第四孔（5）→快进（2）→对刀（1）→钻第四孔（6）→滑台快退（2）

→复测运转（16）→托架升（2）。

合计:测量、平衡校正、复测共计：86

八、设备主要外购件品牌

九、文件资料

十、随机易损件清单

十一、设备验收

设备验收分为预验收和终验收两部分：

1、预验收由甲方派人到乙方的设备制造厂进行。

1.1设备调试完成后，对机床的外观、静态精度验收。

1.2重复测量50次，不平衡变化范围≤3g.cm。

1.3测量50次（20g砝码分别测量），不平衡变化不范围≤3g.cm，不平衡量角度范围误差≤3度。

1.4连续加工10支，满足甲方提供的技术图纸要求,所有试件包装完好后随设备返还买方。

1.5预验收过程中，乙方负责对甲方验收人员进行设备操作和维护方面的培训。

1.6预验收时所需的刀具、工装、量检具、辅料和消耗品均由卖方提供

1.7预验收合格后双方签订预验收报告。

1.8预验收结束后，卖方需按照双方签订的预验收纪要进行整改，整改完成后发货，在发货前机床必须清理干净。

2、终验收在甲方现场进行

2.1卖方在接到买方安装现场准备就绪通知后3天内派人员到甲方现场核对货物并负责设备就位和安装指导。甲方负责进行设备的就位，乙方方负责设备安装调试，需对设备安装、调试的正确性负全部责任。

2.2乙方自备安装调试所需的专用工具。

2.3甲方提供安装调试现场所需的设备电源、压缩空气、供水等的准备工作，调试运行所需微量润滑油和润滑油等开机介质由乙方准备。

2.4终验收所需刀具、夹具等全部工装和专用工具均由乙方负责，待终验收完成后移交给甲方。如因乙方原因导致刀具过多损耗或损坏，所产生的费用由乙方承担。

2.5重复测量50次，不平衡变化不范围≤3g.cm。

2.6测量50次（20g砝码分别测量），不平衡变化不范围≤3g.cm，不平衡量角度范围误差≤3度。

2.7乙方按培训计划负责对甲方人员进行设备使用和维护方面的技术培训。

2.8上述条件全部具备后，双方开始终验收，签订终验收纪要和终验收报告。

十二、质保售后

设备提供保修一年，自设备终验收之日算起；设备终身提供技术支持；

设备正常使用后如发现故障，卖方维修人员应在12小时内给予答复；需要现场维修时，卖方维修人员必须在48小时内赶到买方现场。

十三、其他

其他未尽事宜双方友好协商解决。

此技术协议一式两份，甲乙双方各持一份，与合同一并生效，具有相同的效力。

甲方：乙方：

代表签字：代表签字：

日期：日期：